మా మార్గదర్శక సూత్రం ఏమిటంటే, కస్టమర్ యొక్క అసలు డిజైన్‌ను గౌరవించడం, అదే సమయంలో కస్టమర్ యొక్క స్పెసిఫికేషన్‌లను నెరవేర్చే PCBలను రూపొందించడానికి మా ఉత్పత్తి సామర్థ్యాలను ఉపయోగించడం. అసలు డిజైన్‌లో ఏవైనా మార్పులకు కస్టమర్ నుండి వ్రాతపూర్వక అనుమతి అవసరం. ఉత్పత్తి అసైన్‌మెంట్ అందుకున్న తర్వాత, MI ఇంజనీర్లు కస్టమర్ అందించిన అన్ని పత్రాలు మరియు సమాచారాన్ని నిశితంగా పరిశీలిస్తారు. కస్టమర్ డేటా మరియు మా ఉత్పత్తి సామర్థ్యాల మధ్య ఏవైనా వ్యత్యాసాలను కూడా వారు గుర్తిస్తారు. కస్టమర్ యొక్క డిజైన్ లక్ష్యాలు మరియు ఉత్పత్తి అవసరాలను పూర్తిగా అర్థం చేసుకోవడం, అన్ని అవసరాలు స్పష్టంగా నిర్వచించబడి మరియు అమలు చేయగలవని నిర్ధారించుకోవడం చాలా ముఖ్యం.
కస్టమర్ డిజైన్‌ను ఆప్టిమైజ్ చేయడంలో స్టాక్‌ను డిజైన్ చేయడం, డ్రిల్లింగ్ సైజును సర్దుబాటు చేయడం, రాగి లైన్‌లను విస్తరించడం, సోల్డర్ మాస్క్ విండోను పెద్దదిగా చేయడం, విండోలోని క్యారెక్టర్‌లను సవరించడం మరియు లేఅవుట్ డిజైన్‌ను నిర్వహించడం వంటి వివిధ దశలు ఉంటాయి. ఈ మార్పులు ఉత్పత్తి అవసరాలు మరియు కస్టమర్ యొక్క వాస్తవ డిజైన్ డేటా రెండింటికీ అనుగుణంగా చేయబడతాయి.
PCB ఉత్పత్తి ప్రక్రియ
సమావేశ గది
జనరల్ ఆఫీస్
PCB (ప్రింటెడ్ సర్క్యూట్ బోర్డ్) ను సృష్టించే ప్రక్రియను విస్తృతంగా అనేక దశలుగా విభజించవచ్చు, ప్రతి దశకు వివిధ రకాల తయారీ పద్ధతులు ఉంటాయి. బోర్డు నిర్మాణాన్ని బట్టి ఈ ప్రక్రియ మారుతుందని గమనించడం చాలా ముఖ్యం. బహుళ-పొర PCB కోసం సాధారణ ప్రక్రియను ఈ క్రింది దశలు వివరిస్తాయి:
1. కటింగ్: వినియోగాన్ని పెంచడానికి షీట్లను కత్తిరించడం ఇందులో ఉంటుంది.
మెటీరియల్ వేర్‌హౌస్
ప్రీప్రెగ్ కట్టింగ్ మెషీన్లు
2. ఇన్నర్ లేయర్ ప్రొడక్షన్: ఈ దశ ప్రధానంగా PCB యొక్క అంతర్గత సర్క్యూట్‌ను రూపొందించడానికి ఉద్దేశించబడింది.
- ముందస్తు చికిత్స: ఇందులో PCB ఉపరితల ఉపరితలాన్ని శుభ్రపరచడం మరియు ఏదైనా ఉపరితల కలుషితాలను తొలగించడం జరుగుతుంది.
- లామినేషన్: ఇక్కడ, PCB సబ్‌స్ట్రేట్ ఉపరితలానికి ఒక డ్రై ఫిల్మ్ అతికించబడి, తదుపరి ఇమేజ్ బదిలీకి దానిని సిద్ధం చేస్తుంది.
- ఎక్స్‌పోజర్: పూత పూసిన సబ్‌స్ట్రేట్‌ను ప్రత్యేక పరికరాలను ఉపయోగించి అతినీలలోహిత కాంతికి గురి చేస్తారు, ఇది సబ్‌స్ట్రేట్ ఇమేజ్‌ను డ్రై ఫిల్మ్‌కు బదిలీ చేస్తుంది.
- బహిర్గతమైన ఉపరితలం అభివృద్ధి చేయబడి, చెక్కబడి, ఫిల్మ్ తీసివేయబడుతుంది, లోపలి పొర బోర్డు ఉత్పత్తిని పూర్తి చేస్తుంది.
అంచు ప్లానింగ్ యంత్రం
ఎల్‌డిఐ
3. అంతర్గత తనిఖీ: ఈ దశ ప్రధానంగా బోర్డు సర్క్యూట్‌లను పరీక్షించడం మరియు మరమ్మత్తు చేయడం కోసం.
- బోర్డు ఇమేజ్‌లోని ఖాళీలు మరియు డెంట్‌లు వంటి లోపాలను గుర్తించడానికి PCB బోర్డు ఇమేజ్‌ను మంచి-నాణ్యత గల బోర్డు డేటాతో పోల్చడానికి AOI ఆప్టికల్ స్కానింగ్ ఉపయోగించబడుతుంది. - AOI ద్వారా గుర్తించబడిన ఏవైనా లోపాలు సంబంధిత సిబ్బంది ద్వారా మరమ్మతులు చేయబడతాయి.
ఆటోమేటిక్ లామినేటింగ్ మెషిన్
4. లామినేషన్: బహుళ లోపలి పొరలను ఒకే బోర్డులో విలీనం చేసే ప్రక్రియ.
- బ్రౌనింగ్: ఈ దశ బోర్డు మరియు రెసిన్ మధ్య బంధాన్ని పెంచుతుంది మరియు రాగి ఉపరితలం యొక్క తేమను మెరుగుపరుస్తుంది.
- రివెటింగ్: ఇందులో PPని తగిన పరిమాణానికి కత్తిరించడం జరుగుతుంది, తద్వారా లోపలి పొర బోర్డును సంబంధిత PPతో కలపవచ్చు.
- హీట్ ప్రెస్సింగ్: పొరలను హీట్-ప్రెస్ చేసి ఒకే యూనిట్‌గా ఘనీభవిస్తారు.
వాక్యూమ్ హాట్ ప్రెస్ మెషిన్
డ్రిల్ యంత్రం
డ్రిల్ విభాగం
5. డ్రిల్లింగ్: కస్టమర్ స్పెసిఫికేషన్ల ప్రకారం బోర్డుపై వివిధ వ్యాసాలు మరియు పరిమాణాల రంధ్రాలను సృష్టించడానికి డ్రిల్లింగ్ యంత్రాన్ని ఉపయోగిస్తారు. ఈ రంధ్రాలు తదుపరి ప్లగిన్ ప్రాసెసింగ్‌ను సులభతరం చేస్తాయి మరియు బోర్డు నుండి వేడి వెదజల్లడానికి సహాయపడతాయి.
ఆటోమేటిక్ సింకింగ్ కాపర్ వైర్
ఆటోమేటిక్ ప్లేటింగ్ ప్యాటర్న్ లైన్
వాక్యూమ్ ఎచింగ్ మెషిన్
6. ప్రాథమిక రాగి పూత: బోర్డుపై వేసిన రంధ్రాలు అన్ని బోర్డు పొరలలో వాహకతను నిర్ధారించడానికి రాగి పూతతో ఉంటాయి.
- డీబర్రింగ్: ఈ దశలో రాగి లేపనం సరిగా జరగకుండా నిరోధించడానికి బోర్డు రంధ్రం అంచులలోని బర్ర్‌లను తొలగించడం జరుగుతుంది.
- జిగురు తొలగింపు: మైక్రో-ఎచింగ్ సమయంలో సంశ్లేషణను పెంచడానికి రంధ్రం లోపల ఏదైనా జిగురు అవశేషాలు తొలగించబడతాయి.
- హోల్ కాపర్ ప్లేటింగ్: ఈ దశ అన్ని బోర్డు పొరలలో వాహకతను నిర్ధారిస్తుంది మరియు ఉపరితల రాగి మందాన్ని పెంచుతుంది.
ఎఓఐ
CCD అమరిక
బేక్ సోల్డర్ రెసిస్టెన్స్
7. ఔటర్ లేయర్ ప్రాసెసింగ్: ఈ ప్రక్రియ మొదటి దశలోని లోపలి పొర ప్రక్రియను పోలి ఉంటుంది మరియు తదుపరి సర్క్యూట్ సృష్టిని సులభతరం చేయడానికి రూపొందించబడింది.
- ముందస్తు చికిత్స: డ్రై ఫిల్మ్ అతుకును పెంచడానికి బోర్డు ఉపరితలాన్ని పిక్లింగ్, గ్రైండింగ్ మరియు ఎండబెట్టడం ద్వారా శుభ్రం చేస్తారు.
- లామినేషన్: తదుపరి ఇమేజ్ బదిలీ కోసం తయారీలో PCB సబ్‌స్ట్రేట్ ఉపరితలంపై డ్రై ఫిల్మ్ అతికించబడుతుంది.
- ఎక్స్‌పోజర్: UV కాంతికి గురికావడం వల్ల బోర్డులోని డ్రై ఫిల్మ్ పాలిమరైజ్డ్ మరియు అన్‌పాలిమరైజ్డ్ స్థితిలోకి ప్రవేశిస్తుంది.
- అభివృద్ధి: పాలిమరైజ్ చేయని డ్రై ఫిల్మ్ కరిగిపోతుంది, ఖాళీని వదిలివేస్తుంది.
సోల్డర్ మాస్క్ సాండ్‌బ్లాస్టింగ్ లైన్
సిల్క్‌స్క్రీన్ ప్రింటర్
HASL యంత్రం
8. సెకండరీ కాపర్ ప్లేటింగ్, ఎచింగ్, AOI
- సెకండరీ కాపర్ ప్లేటింగ్: డ్రై ఫిల్మ్‌తో కప్పబడని రంధ్రాలలోని ప్రాంతాలపై ప్యాటర్న్ ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్ మరియు రసాయన కాపర్ అప్లికేషన్ నిర్వహిస్తారు. ఈ దశలో వాహకత మరియు రాగి మందాన్ని మరింత పెంచడం, తరువాత ఎచింగ్ సమయంలో లైన్లు మరియు రంధ్రాల సమగ్రతను రక్షించడానికి టిన్ ప్లేటింగ్ కూడా ఉంటుంది.
- ఎచింగ్: బయటి డ్రై ఫిల్మ్ (వెట్ ఫిల్మ్) అటాచ్మెంట్ ప్రాంతంలోని బేస్ కాపర్‌ను ఫిల్మ్ స్ట్రిప్పింగ్, ఎచింగ్ మరియు టిన్ స్ట్రిప్పింగ్ ప్రక్రియల ద్వారా తొలగిస్తారు, బాహ్య సర్క్యూట్‌ను పూర్తి చేస్తారు.
- బయటి పొర AOI: లోపలి పొర AOI మాదిరిగానే, AOI ఆప్టికల్ స్కానింగ్‌ను లోపభూయిష్ట ప్రదేశాలను గుర్తించడానికి ఉపయోగిస్తారు, తరువాత వాటిని సంబంధిత సిబ్బంది మరమ్మతు చేస్తారు.
ఫ్లయింగ్ పిన్ టెస్ట్
రూటింగ్ విభాగం 1
రూట్ డిపార్ట్‌మెంట్ 2
9. సోల్డర్ మాస్క్ అప్లికేషన్: ఈ దశలో బోర్డును రక్షించడానికి మరియు ఆక్సీకరణ మరియు ఇతర సమస్యలను నివారించడానికి సోల్డర్ మాస్క్‌ను వర్తింపజేయడం జరుగుతుంది.
- ముందస్తు చికిత్స: ఆక్సైడ్‌లను తొలగించడానికి మరియు రాగి ఉపరితలం యొక్క కరుకుదనాన్ని పెంచడానికి బోర్డును పిక్లింగ్ మరియు అల్ట్రాసోనిక్ వాషింగ్ ద్వారా శుభ్రపరుస్తారు.
- ప్రింటింగ్: PCB బోర్డులోని టంకం అవసరం లేని ప్రాంతాలను కవర్ చేయడానికి సోల్డర్ రెసిస్ట్ ఇంక్ ఉపయోగించబడుతుంది, ఇది రక్షణ మరియు ఇన్సులేషన్‌ను అందిస్తుంది.
- ముందుగా బేకింగ్ చేయడం: టంకము ముసుగు సిరాలోని ద్రావణిని ఎండబెట్టి, ఎక్స్‌పోజర్‌కు సిద్ధం కావడానికి సిరా గట్టిపడుతుంది.
- ఎక్స్‌పోజర్: సోల్డర్ మాస్క్ ఇంక్‌ను క్యూర్ చేయడానికి UV కాంతిని ఉపయోగిస్తారు, ఫలితంగా ఫోటోసెన్సిటివ్ పాలిమరైజేషన్ ద్వారా అధిక మాలిక్యులర్ పాలిమర్ ఏర్పడుతుంది.
- అభివృద్ధి: పాలిమరైజ్ చేయని సిరాలోని సోడియం కార్బోనేట్ ద్రావణం తొలగించబడుతుంది.
- బేకింగ్ తర్వాత: సిరా పూర్తిగా గట్టిపడుతుంది.
V-కట్ మెషిన్
ఫిక్చర్ టూలింగ్ టెస్ట్
10. టెక్స్ట్ ప్రింటింగ్: ఈ దశలో తదుపరి టంకం ప్రక్రియల సమయంలో సులభంగా రిఫరెన్స్ కోసం PCB బోర్డుపై టెక్స్ట్‌ను ప్రింటింగ్ చేస్తారు.
- ఊరగాయ: ఆక్సీకరణను తొలగించడానికి మరియు ప్రింటింగ్ సిరా యొక్క సంశ్లేషణను పెంచడానికి బోర్డు ఉపరితలం శుభ్రం చేయబడుతుంది.
- టెక్స్ట్ ప్రింటింగ్: తదుపరి వెల్డింగ్ ప్రక్రియలను సులభతరం చేయడానికి కావలసిన టెక్స్ట్ ముద్రించబడుతుంది.
ఆటోమేటిక్ ఈ-టెస్టింగ్ మెషిన్
11. ఉపరితల చికిత్స: తుప్పు మరియు ఆక్సీకరణను నివారించడానికి బేర్ కాపర్ ప్లేట్ కస్టమర్ అవసరాల ఆధారంగా (ENIG, HASL, సిల్వర్, టిన్, ప్లేటింగ్ గోల్డ్, OSP వంటివి) ఉపరితల చికిత్సకు లోనవుతుంది.
12.బోర్డ్ ప్రొఫైల్: కస్టమర్ అవసరాలకు అనుగుణంగా బోర్డు రూపొందించబడింది, SMT ప్యాచింగ్ మరియు అసెంబ్లీని సులభతరం చేస్తుంది.
AVI తనిఖీ యంత్రం
13. విద్యుత్ పరీక్ష: ఏదైనా ఓపెన్ లేదా షార్ట్ సర్క్యూట్‌లను గుర్తించడానికి మరియు నిరోధించడానికి బోర్డు సర్క్యూట్ యొక్క కొనసాగింపు పరీక్షించబడుతుంది.
14. తుది నాణ్యత తనిఖీ (FQC): అన్ని ప్రక్రియలను పూర్తి చేసిన తర్వాత సమగ్ర తనిఖీ నిర్వహిస్తారు.
ఆటోమేటిక్ బోర్డు-వాషింగ్ మెషిన్
ఎఫ్‌క్యూసి
ప్యాకేజింగ్ విభాగం
15. ప్యాకేజింగ్ మరియు షిప్‌మెంట్: పూర్తయిన PCB బోర్డులను వాక్యూమ్-ప్యాక్ చేసి, షిప్‌మెంట్ కోసం ప్యాక్ చేసి, కస్టమర్‌కు డెలివరీ చేస్తారు.